Станки по дереву б\у и новые. Рейсмусовые (пропускные) станки Ножи на станок рейсмусовый ср 6 8

Станок предназначен для продольного одностороннего фрезерования в размер по толщине поверхностей плоских заготовок из древесины. Рейсмусовый станок,деревообрабатывающий станок для плоского фрезерования (простругивания) досок, брусьев или щитов в размер по толщине. Режущий инструмент Рейсмусовый станок - ножевой вал. Односторонние Рейсмусовый станок имеют один ножевой вал, которым осуществляется рейсмусование (калибрование) заготовок; вал располагается над рабочим столом, по которому заготовка перемещается подающими вальцами. Толщину получаемой детали задают положением подъёмного рабочего стола. На Рейсмусовый станок обычно обрабатываются детали, предварительно проструганные на фуговальных станках. На Рейсмусовый станок можно фрезеровать заготовки шириной 315-1250 мм и толщиной 5-160 мм; диаметр ножевых валов 100-165 мм (на валу укрепляются 2 или 4 ножа), частота вращения валов около 5 тыс. об/мин. Скорость подачи заготовок в Рейсмусовый станок 5-30 м/мин, мощность электрического двигателя до 44 квт.

Технические характеристики:

Рейсмусовые станки основаны на процессе фрезерования - рейсмусовании, при котором обрабатывается поверхность заготовки, противоположная базируемой. Рейсмусовые станки предназначены для обработки методом цилиндрического фрезерования брусковых и щитовых заготовок в размер по толщине. У заготовок предварительно должна быть создана методом фугования главная технологическая база. При рейсмусовании заготовка своей технологической базой опирается на установочную базу стола станка. Ножевой вал размещается над столом. При перемещении заготовки по столу вращающийся ножевой вал фрезерует верхнюю поверхность, формируя плоскую поверхность, параллельную базовой. В стране выпускаются рейсмусовые станки моделей

Технологическая схема рейсмусового станка

Рейсмусовые станки работаю т по типовой технологической схеме, которая приведена на рисунке. На станине 1 станка установлен стол 3 с подающими вальцами 2, а также когтевая завеса 11, подпружиненные подающие вальцы рифленый 10 и гладкий 4 и ножевой вал 7. Валец 10 выполнен секционным, состоящим из нескольких подпружиненных колец на общем вале. Стол 3 при настройке на заданную толщину обрабатываемой детали может подниматься или опускаться с помощью винтов. Привод винтов может быть ручным и механическим.

Впереди и позади ножевого вала 7 расположены прижимные элементы. Передний прижимной элемент 8 выполнен в виде тяжелого чугунного колпака, шарнирно закрепленного на оси 6 и опирающегося регулировочными винтами 9 на упоры. Губка колпака рейсмусового станка опирается на обрабатываемую поверхность заготовки и выполнена секционной в виде ряда подпружиненных зубьев. Ширина зубьев равна 20 - 50 мм. Давление каждого зуба на древесину составляет 20 - 50 Н. Передний прижимной элемент рейсмусового станка выполняет следующие функции:

предотвращает образование длинных опережающих трещин в заготовке при фрезеровании;

служит защитным ограждением ножевого вала.

исключает подбрасывание заготовки при ее обработке;

направляет стружку в сторону ее удаления;

Рейсмусовые станки включают в свое устройство и задний прижимной элемент 5, который обеспечивает прижим за готовки к столу и предотвращает попадание стружки на гладкий валец 4. Валец дополнительно закрыт сверху щитком. Если стружка попадет на валец рейсмусового станка и будет подмята им, то обработанная поверхность будет испорчена. При работе в рейсмусовый станок можно подавать одновременно несколько заготовок, разнотолщинность которых может колебаться в пределах 1 - 5 мм. Секционное выполнение переднего верхнего вальца 10 и губки колпака 8 обеспечивает возможность обработки таких заготовок. Ножевой вал станка может вращаться с частотой 3500 - 4500 мин-1. Скорость подачи на станках – 5 - 30 м/мин.

Односторонний рейсмусовый станок СРб-9 показан на рисунке. На цельнолитой станине коробчатой формы расположены ножевой вал и стол. Когтевая защита предотвращает выброс заготовки из станка в процессе работы. Механизм подачи содержит передний приводной валец, установленный впереди ножевого вала. Подачу готовой детали при выходе ее из станка обеспечивают задний валец и валец, смонтированный в столе.

Привод вальцов осуществляется от электродвигателя через механический вариатор и коробку передач. Перед ножевым валом установлен прижим (стружколоматель), а за ножевым валом - задний прижим. Опорный ролик предназначен для уменьшения сил трения заготовки о стол. Ролик можно регулировать по высоте относительно рабочей поверхности стола рукояткой и фиксировать в заданном положении стопором.

Передний валец рейсмусового станка делают рифленым. Рифли обеспечивают хорошее сцепление и надежную подачу обрабатываемых заготовок в станок. Кроме того, валец выполняют секционным, состоящим из набора колец, свободно насаженных на общий вал. В зазоре между кольцами и валом размещены упругие элементы в виде резиновых втулок-амортизаторов или стальных пружин. Они позволяют кольцам смещаться независимо одно от другого и относительно вала в вертикальной плоскости. Благодаря этому можно обрабатывать одновременно несколько брусковых заготовок с разным припуском. Задний валец выполняют цельным и гладким.

Передний прижим состоит из набора отдельных элементов - секций. Секции насажены на ось, вокруг которой они могут поворачиваться. Каждая секция опирается на пружину. Натяг пружины регулируют винтом. Узел прижима смонтирован на серьгах и может поворачиваться относительно оси ножевого вала. Этим обеспечивается неизменность расстояния от рабочей кромки прижима до ножевого вала при обработке заготовок с большим припуском. Первоначально положение прижима относительно стола устанавливают винтом.

Задний прижим выполнен в виде цельной чугунной балки, концы которой укреплены на поворотных рычагах. Нижнее положение прижима регулируют установочными винтами.

У одностороннего рейсмусового станка СРЗ-6 передний верхний валец и передний прижим выполнены цельными. Кроме того, настройка стола по высоте осуществляется вручную.

Техника безопасности при работе на станках. Для безопасной работы на рейсмусовых станках ножевую головку закрывают сверху и спереди сплошным металлическим кожухом, который является стружко- и пылеприемником. Перед подающими вальцами устанавливают противовыбрасывающие завесы из планок или зубчатых секторов.

Качающиеся противовыбрасывающие планки свободно надеваются на ось у края стола станка. При подаче заготовки они наклоняются вперед по направлению подачи. После того как задний конец заготовки выйдет за пределы наклоненных до горизонтального положения планок, они под воздействием собственного веса возвращаются в исходное (вертикальное) положение и образуют ряд упоров по всей ширине стола станка.

На рейсмусовых станках необходимо предусматривать блокировку пускового устройства с кожухом, ограждающим ножевой вал и подающие вальцы, и с тормозным устройством.

На станках можно одновременно обрабатывать несколько деталей разной толщины, используя для их подачи секционные подающие вальцы и передние и задний упоры. Рифленые вальцы не должны иметь трещин, выбитых ребер, забоин, сработанных поверхностей, загрязненных смолой и стружками рифов, так как это может привести к буксованию вальцов при работе и выбрасыванию брусков или досок. Кроме того, применяют задерживающие когти, секторы, планки. В процессе эксплуатации противовыбрасывающие упоры, когти и секторы загрязняются пылью и не обеспечивают своих функций, что также может привести к несчастному случаю. Поэтому предохранительные устройства необходимо регулярно очищать от загрязнения.

Минимальная длина обрабатываемой детали должна не менее чем на 100 мм превышать расстояние между осями переднего и заднего подающих вальцов.

На станках с автоматической подачей заготовок перед механизмами подачи устанавливают ограничители предельной толщины заготовок.

Рейсмусовые станки оснащают блокирующими устройствами, не позволяющими перемещать стол по высоте при вращающемся ножевом вале.

Корпуса подшипников ножевого вала со стороны рабочего места у фуговального станка не должны выступать над поверхностью столов, а также не должны иметь выступающих частей (болтов и пр.). Нерабочая часть режущего инструмента станков должна быть закрыта выдвижным ограждением в соответствии с шириной обрабатываемых заготовок.

Края столов у ножевого вала должны быть снабжены стальными остроскошенными накладками заподлицо с рабочей поверхностью столов.

Станки с несъемными ножевыми валами комплектуют контрольными приспособлениями для выверки ножей при их установке в ножевом валу или фрезерной головке.

На станках, оборудованных заточными приспособлениями, должно быть предусмотрено блокирующее устройство, исключающее возможность включения привода шлифовального круга и перемещения каретки заточного приспособления при вращающемся ножевом вале.

Расстояние между кромкой накладки заднего стола и траекторией, описываемой лезвиями ножей, должно быть не более 3 мм.

Основные понятия процесса резания

Резанием по ГОСТ 1774345 называется механическая обработка древесины, при которой происходит нарушение связи между частицами древесины по заданному направлению с образованием стружки или без нее. Резание осуществляется с целью получения изделия требуемой формы и размеров путем воздействия на древесину твердого тела – резца.

При всем многообразии режущего инструмента могут быть выдел е н ы фундаментальные части: режущая часть, при помощи которой инструмент разрезает древесину; присоединительная часть, с помощью которой инструмент связывается со станком: корпус, связывающий между собой режущую и присоединительную часть.

Плоскости обычно фрезеруют торцовыми и цилиндрическими фрезами. Диаметр торцовой фрезы D (мм) выбирают в зависимости от ширины В (мм) фрезерования с учетом соотношения D=(1,3...1,8)B. При фрезеровании торцовыми фрезами предпочтение следует отдавать несимметричной схеме резания. Размер смещения (мм) k = (0,03...0,06)D

Фрезерование плоскостей производят в такой последовательности: подводят заготовку под вращающуюся фрезу до легкого касания, затем отводят из-под фрезы, выключают шпиндель станка, устанавливают лимб вертикальной подачи (при фрезеровании плоской поверхности) или поперечной подачи (при фрезеровании плоской торцовой поверхности) на глубину фрезерования, включают шпиндель станка и перемещают вручную стол с заготовкой до касания с фрезой, после чего включают продольную подачу стола.

При обработке цилиндрическими фрезами длина фрезы должна на 10...15 мм перекрывать требуемую ширину обработки. Диаметр фрезы выбирают в зависимости от ширины фрезерования и глубины резания t (мм).

При черновом фрезеровании обычно достигается точность размеров, соответствующая 11 и 12-му квалитетам, при чистовом - 8 и 9-му квалитетам. В отдельных случаях при тонком фрезеровании можно получить точность размеров, соответствующую 6 и 7-му квалитетам. Шероховатость обработанной поверхности колеблется от Rz 80 мкм до Ra 0,63 мкм. Наиболее низкие параметры шероховатости (Ra 1,25...0,63 мкм) получают тонким фрезерованием. Другой метод достижения низких параметров шероховатости плоских поверхностей на заготовках - это применение составных фрез, в корпусах которых закреплены черновые и чистовые резцы. Чистовые резцы устанавливают ниже черновых на величину, равную глубине чистового фрезерования. В корпусе фрезы можно устанавливать один или несколько чистовых резцов. При подаче Sz = 1,5... 2,5 мм/зуб и скорости резания v = 240... 250 м/мин достигается шероховатость поверхности Rz 5...2,5 мкм.

При обработке поверхностей торцовыми фрезами благодаря конструкции крепления инструмента процесс резания происходит спокойнее, чем при фрезеровании цилиндрической фрезой.

Концевыми фрезами можно фрезеровать вертикальные и небольшие горизонтальные плоскости. Применение наборов фрез при фрезеровании плоскостей позволяет повысить производительность процесса обработки и обрабатывать фасонные поверхности. Набор представляет собой группу фрез, установленных и закрепленных на одной оправке.

Плоскую поверхность детали, расположенную под определенным углом к горизонтали, называют наклонной, а наклонную плоскость небольших размеров - скосом.

Цилиндрические, торцовые и концевые фрезы с поворотом заготовки на требуемый угол с помощью универсальной поворотной плиты

торцовые и концевые фрезы с поворотом фрезы на требуемый угол; специальные приспособления для обработки цилиндрическими и торцовыми фрезами; угловые фрезы.

При фрезеровании с поворотом на требуемый угол заготовку закрепляют в универсальных тисках или на универсальной плите и поворачивают на угол так, чтобы плоскость, подлежащая обработке, располагалась параллельно поверхности стола.

Фрезерование наклонных плоскостей и скосов торцовыми и концевыми фрезами можно производить, поворачивая на требуемый угол не заготовку, а шпиндель инструмента. Это возможно осуществить на вертикально-фрезерных станках, у которых фрезерная головка со шпинделем поворачивается в вертикальной плоскости.

Фрезерование заготовок с наклонными плоскостями и скосами в условиях серийного и массового производств целесообразно производить в специальных приспособлениях, позволяющих устанавливать и закреплять заготовки без выверки.

Угловыми фрезами обрабатывают небольшие наклонные плоскости и скосы. В этом случае нет необходимости в повороте детали и фрезы.

Погрешность плоскостности при обработке торцовой фрезой возникает, если ось вращения фрезы неперпендикулярна к обрабатываемой поверхности или, иначе, к плоскости стола станка. Плоскость получается вогнутой и тем больше, чем больше угол β и чем меньше диаметр D торцовой фрезы.

При фрезеровании плоскости цилиндрической фрезой (набором фрез) погрешность плоскостности может быть вызвана так называемым подрезанием, которое выражается появлением лунки 1 на обработанной поверхности (рис. 5.21) и является результатом временного прекращения движения подачи, вследствие чего фреза некоторое время работает, вращаясь на одном месте. Упругие силы, действующие между фрезой и заготовкой, стремятся при этом сблизить их, что приводит к непроизвольному появлению лунки («выработки»), и тем большей, чем меньше жесткость системы СИД, чем больше усилие резания и чем дольше находится фреза на одном месте.

3. Дереворежущие инструменты подготовка их к работе

Балансировка ножей

Балансировка строгальных ножей начинается с проверки расположения центра тяжести каждого ножа относительно его геометрической середины по длине. Для этого нож укладывают на коромысле весов так, чтобы одним концом своим он упирался в упор коромысла.

Передвигая противовес, коромысло приводят в горизонтальное положение. Повернув нож другим концом к упору, наблюдают за положением указателя весов. Выявив более тяжелый конец ножа, с его торцовой грани за несколько приемов снимают фаску, добиваясь перемещения центра тяжести ножа на его геометрическую середину по длине.

После балансировки ножей необходимо привести все парные ножи к одному весу. Для этого целесообразно предварительно подбирать парные ножи с наименьшей разницей в весе. Приводить к одному весу все ножи комплекта сложно, а поэтому не рекомендуется, кроме случаев, когда в ножевом валу или сборной фрезе устанавливается нечетное число ножей.

Взвесив два парных ножа на технических весах, с более тяжелого из них небольшими частями снимают металл. Чтобы не нарушить ранее достигнутого равновесия ножа относительно геометрической середины, металл снимают по всей длине продольной грани в виде фаски по кромке между продольной и внешней гранями ножа. После подгонки веса ножа необходимо убедиться, что равновесие ножа относительно его середины не нарушено.

После того как парные ножи будут уравновешены, центры тяжести всех парных ножей приводят к одинаковому расстоянию от режущей кромки. Для этого один из парных ножей укладывают на коромысло балансировочных весов, режущей кромкой к упору. Весы приводят в горизонтальное положение противовесом. Сняв с весов первый нож, на его место в такое же положение укладывают парный ему нож. Перевес коромысла весов со вторым ножом укажет, что центр тяжести этого ножа расположен ближе к режущей кромке, чем у первого. Снятием части металла по всей длине кромки между продольной и внешней гранями первого ножа (оказавшегося более легким) и по всей длине кромок между задней, торцовыми и внешней гранями второго ножа (оказавшегося более тяжелым) добиваются полного равновесия парных ножей по длине и ширине при одинаковом их весе.

В процессе эксплуатации, ножей, по мере их износа при затачивании, достигнутая уравновешенность может быть нарушена, поэтому периодически рекомендуется проверять уравновешенность парных ножей.

Вследствие значительной трудоемкости операции по полной балансировке строгальных ножей иногда ограничиваются лишь приведением парных ножей к одному весу и приведением центра тяжести ножей к их геометрической середине по длине.

С целью сокращения затрат времени на балансировку ножей применяют комбинированные балансировочные весы, на которых выполнение операций приведения центра тяжести ножа к его середине по длине и приведения парных ножей к одному весу объединены.

Допустимая степень неуравновешенности ножей, проверяемых на балансировочных весах, не должна превышать 20 г/см.

Помимо ножей с прямолинейной режущей кромкой, применяемых для плоского строгания древесины, для профильной обработки древесины на строгальных и фрезерных станках пользуются ножами с криволинейной режущей кромкой. Они имеют те же элементы, что и ножи с прямолинейной режущей кромкой. Для изготовления таких ножей обычно применяют стандартные толстые ножи.

Требования к заточке и уравновешиванию ножей с криволинейной режущей кромкой остаются те же, что и для ножей с прямолинейной режущей кромкой.

Уравновешивание ножей

Уравновешивание ножей необходимо для спокойной, без вибрационной работы станков, на которых они устанавливаются.

По техническим требованиям ножи, изготовляемые по ГОСТ 6567-61, должны быть попарно (комплектно) подогнаны по весу (уравновешены). Разность в весе парных ножей не должна превышать 0,5% от веса одного ножа.

В условиях эксплуатации к строгальным ножам, устанавливаемым в сборном режущем инструменте, предъявляются следующие требования:

1. парные ножи должны быть одинакового веса.

2. центры тяжести парных ножей должны быть расположены

на геометрической середине каждого ножа по его длине.

3. на одинаковом расстоянии от режущей кромки.

Вес парных ножей проверяют на технических весах. Точность взвешивания устанавливается в 0,5 г. Разность в весе (неуравновешенность) парных ножей не должна быть больше следующей.

При весе ножа свыше 300 г допустимая разность в весе парных ножей не должна превышать 0,1 % от веса ножа.

Для уравновешивания (балансировки) строгальных ножей пользуются специальными балансировочными весами. Коромысло имеет площадку с упором 3, на которую устанавливается балансируемый нож.

В передней части коромысла расположена стрелка, служащая для фиксации его положения. Для уравновешивания ножей на противоположном конце его прикреплен валик с противовесом, а в передней части коромысла имеется регулирующий грузик гайка.

Подготовка ножей

Перед установкой в ножевые валы и ножевые головки (сборные фрезы) ножи затачивают с последующей правкой лезвия оселком, уравновешивают попарно или всем комплектом, а в необходимых случаях (при значительной длине ножей) балансируют.

Строгальные ножи из инструментальных легированных сталей затачивают вне ножевого вала или корпуса сборной фрезы на ножеточильных станках с применением охлаждающей жидкости, что улучшает качество заточки и обеспечивает более высокую производительность заточных станков.

После заточки лезвие ножа правят (доводят) мелкозернистым оселком, удаляя образовавшиеся во время заточки заусенцы. Правка лезвия значительно повышает износостойкость ножа и улучшает качество обработки древесины. Правят лезвие как по задней, так и по передней грани ножа, следя за тем, чтобы форма лезвия не изменялась.

Ножи, оснащенные пластинками из твердого сплава, затачивают на универсальных заточных станках специальными шлифовальными кругами, абразивным материалом которых является карбид кремния зеленый. После заточки доводка лезвия твердосплавной пластинки обязательно должна быть произведена либо мелкозернистым кругом из карбида кремния зеленого, либо пастой из порошка карбида бора, что может быть выполнено на том же заточном станке. Для доводки пастой применяют доводочное приспособление, устанавливаемое на станке.

Более производительную и качественную заточку и доводку ножей, оснащенных пластинками из твердого сплава, обеспечивают алмазные круги. Это наиболее эффективный инструмент для подготовки твердосплавных ножей, применяемых при обработке древесных материалов и пластмасс. Освоение отечественной промышленностью производства синтетических алмазов расширило возможность использования алмазных кругов для заточки твердосплавного инструмента, в том числе и дереворежущего. Испытания показали, что стойкость инструмента, заточенного и доведенного алмазными кругами, в 1,8-2,9 раза выше стойкости того же инструмента, заточенного кругами из карбида кремния зеленого и доведенного пастой карбида бора.

Строгальные ножи

Характеристика ножей. На фуговальных, рейсмусовых, строгальных, фрезерных и других деревообрабатывающих станках широко применяется сборный инструмент, режущими элементами которого служат строгальные ножи с прямолинейной или криволинейной режущей кромкой. Ножи толщиной 3 мм называются тонкими, ножи толщиной 6-10 мм - толстыми.

Твердость ножей 56-60 HRC. Толщина ножей 5 мм, длина от 32 до 200 мм, ширина ножей длиной 40 и 100 мм - 25, 32, 40 мм, остальных - 40 мм.

Для обработки клееных и фанерованных деталей, многослойной фанеры, древесноволокнистых, древесностружечных плит и других аналогичных материалов па строгальных, фрезерных и специальных станках целесообразно применять сборный инструмент с ножами, оснащенными пластинками из твердого сплава. Пластинки из твердого сплава напаивают на корпус ножа твердым припоем. Корпуса ножей изготовляют из хромистой стали 40Х или углеродистой конструкционной марки 45, а пластинки - из твердого сплава марки ВК15.

Ножи толщиной 3 мм изготовляют цельными из стали марок 9Х5ВФ, 9Х5Ф, Р9 и Р4, а ножи толщиной 10 мм - двухслойными: режущий слой из стали 9Х5ВФ или Р9, корпус из стали 15. Твердость режущих кромок ножей 56-59 HRC. Ножи типа I имеют длину от 30 до 1610 мм и ширину от 25 до 45 мм; ножи типа II выпускаются длиной от 40 до 310 мм и шириной 100; 110 и 125 мм.

Рифленые ножи применяют в сборных фрезах на четырехсторонних строгальных и фрезерных станках. Эти ножи повышают безопасность эксплуатации сборных фрез. Их изготовляют по нормали машиностроения МИ 2467-62 из сталей

Пластинки изготовляют по нормали: «Пластинки из металлокерамического сплава для дереворежущего инструмента». Размеры пластинок: ширина 32; 40; 50; 60; 80; 100; ПО; 125; 170 и 200 мм; длина 15 мм.

Износостойкость фрезерного инструмента с ножами, оснащенными пластинками из твердого сплава марки ВК15, в 20-30 раз более износостойкости инструмента из легированных инструментальных сталей.

Заточка ленточных пил

Затачивают зубья ленточных пил на заточных станках абразивными кругами. Ручная заточка напильниками применяется редко.

При заточке ленточных пил необходимо соблюдать следующие требования:

1. все зубья должны быть остро заточены и не иметь заворотов вершин и крупных заусенцев, так как это приводит к преждевременному затуплению пилы;

2. нельзя допускать засинения зубьев при заточке абразивами, так как это придает им хрупкость и приводит к поломке;

3. во впадинах зубьев не должно быть острых углов, которые приводят к появлению трещин, поломке зубьев и разрыву пилы;

4. профиль зубьев должен быть постоянным, что зависит от правильной наладки заточного станка и своевременного контроля качества заточки;

5. вершины всех зубьев должны располагаться на одинаковом расстоянии от задней кромки пильной ленты.

Развод зубьев ленточных пил выполняют так же, как и у плоских дисковых. Величина развода зависит от породы распиливаемой древесины, ее влажности, характера распиливания и может быть выбрана.

Ленточные пилы разводят как вручную с помощью разводок, так и на станках с ручным или механическим приводом. Зубья столярных ленточных пил могут быть разведены одновременно с заточкой на станке полуавтомате, имеющем заточную голову и аппарат для разводки.

Ленточные пилы

Пилы для поперечной распиловки разводят только прямым разводом, пилы для продольной распиловки можно разводить как первым, так и вторым способом.

Разводят зубья пил преимущественно вручную при помощи специальных разводок. За рубежом для этой цели применяют также и полуавтоматические станки.

Ленточные пилы (ГОСТ 6532-53) в зависимости от назначения подразделяются на столярные шириной 10-60 мм, которые служат для прямолинейного продольного и поперечного, а также криволинейного распиливания пиломатериалов, и делительные шириной 50-175 мм, которыми осуществляют прямолинейное продольное распиливание брусьев и толстых досок. Для распиливания бревен на пиломатериалы изготовляют и более широкие пилы.

Заводы изготовители поставляют ленточные пилы в рулонах. Длина ленты в рулоне должна быть кратной 4-6 м для столярных и 6- 8,5 м для делительных пил.

Столярные пилы изготовляют из инструментальной углеродистой стали У10А и хромованадиевой стали 85ХФ, делительные- из стали 85ХФ.

Подготовка столярных ленточных пил заключается в следующем. На деревообрабатывающих предприятиях пильную ленту разрезают на отрезки необходимой длины, концы отрезков скашивают и паяют.

Скашивают концы пильной ленты напильником вручную (чаще всего) либо на специальных станках шлифованием или фрезерованием. Скашивание производят на длине 10-15 мм в зависимости от ширины пилы: чем шире пила, тем больше длина скошенного конца.

Фаску на одном конце пилы снимают с одной стороны, а на другом конце - с противоположной стороны полотна пилы с таким расчетом, чтобы толщина скошенных концов при наложении их одного на другой была равна толщине остальной части пилы.

Приступая к скашиванию концов, необходимо убедиться, что после пайки в пиле окажется четное число зубьев. Это требование является обязательным для всех ленточных пил, зубья которых подвергаются разводу.

Паяние ленточных пил производят электрическими паяльными приборами или в паяльных прессах с помощью паяльных брусков, нагреваемых в кузнечном горне, муфельной печи или любым другим способом. В последнее время стали соединять концы ленточных пил стыковой электросваркой.

Разводка зубьев пил

Развод зубьев плоских пил заключается в поочередном отгибании вершин зубьев в обе стороны и необходим для уменьшения трения диска пилы в пропиле. Величина развода в основном зависит от характера распиловки (продольной или поперечной), породы и влажности древесины. Однако она не должна быть более половины толщины пильного диска.

Зубья разводят двумя способами. При первом способе, называемом прямым разводом, верхнюю часть зуба отгибают на расстоянии 2/3 высоты зуба от основания в направлении, перпендикулярном боковой поверхности пилы. При втором способе - разводе с разворотом - зуб отгибают в сторону, одновременно поворачивая его верхнюю часть так, чтобы передняя грань зуба разворачивалась в сторону отгиба. Второй способ обеспечивает большую устойчивость разведенного зуба в работе и лучшее качество распила, но более сложен, чем первый. Кроме того, если качество стали пильного диска низкое или она обладает высокой твердостью, может произойти поломка зубьев, разведенных с разворотом.

При разводе зубьев необходимо соблюдать следующие правила:

1. отгибать зубья на одинаковую величину;

2. отгибать зубья не у основания, а в верхней части; мела изгиба всех зубьев должны располагаться на одном расстоянии от основания зуба;

Обычно в каждой разводке имеется несколько прорезей различной ширины в зависимости от толщины применяемых пил. Ширина прорезей немного больше толщины пилы, но не более чем на 0,5 мм. Края прорезей закруглены, так как острые края при отгибе зуба могут вызвать его поломку.

Правильность развода проверяют специальными шаблонами, обеспечивающими точность проверки до 0,2 мм. Еще большую точность (до 0,01 мм) дают индикаторные приборы разводомеры.

Зубья строгальных пил, а также пил, оснащенных пластинками из твердого сплава, не разводят.

Заточка дисковых пил

Заточенные зубья дисковой пилы должны удовлетворять следующим требованиям:

1. быть острыми;

2. не иметь заворотов, посинения вершин и крупных заусенцев;

3. профиль зуба должен оставаться неизменным после каждой заточки пилы;

4. вершины зубьев должны быть расположены на одинаковом расстоянии друг от друга и от центра пилы.

Первые два требования выполняются тщательной заточкой без съема большого количества металла за один проход шлифовального круга. Сохранение неизменным профиля зубьев при заточке на полуавтоматических станках обеспечивается правильной наладкой станка по переднему углу профиля зуба (смещение пилы, наклон шлифовальной головки и т. п.), а также выбором кулачка, соответствующего профилю зубьев затачиваемой пилы.

Строгальные пилы и пилы с зубьями, оснащенными пластинками из твердого сплава, в соответствии с нормалями и стандартом поставляются в окончательно подготовленном для работы. Профили зубьев дисковых пил с виде с заточенными и до косой заточкой веденными зубьями. Перед установкой на станок с них нужно лишь удалить предохранительное антикоррозионное покрытие.

Каждый пильный диск в соответствии с ГОСТ 980-63 подвергается на заводе изготовителе правке и проковке. Проковкой придается пильному диску устойчивость в работе при воздействии на него боковых сил. Для этого среднюю зону диска, отступя от впадин зубьев на 25-50 мм и не доходя на 25- 40 мм до центральной части, закрываемой шайбами, ослабляют путем проковки на наковальне с помощью специальных пилоправных молотков.

Величина ослабления характеризуется стрелой прогиба этой зоны диска. Стрелу прогиба определяют с помощью длинной контрольной линейки, прикладываемой к боковой поверхности диска, расположенного горизонтально на трех опорах, и щупа. Линейку прикладывают по различным диаметральным направлениям примерно через 20°. Ориентировочные величины проковки (прогиба) пильных дисков в зависимости от режима работы приведены. Величина проковки может быть взята также из ГОСТ 980-63 с учетом фактического диаметра пильного диска и его толщины. Толстые пильные диски, имеющие малый диаметр, могут удовлетворительно работать и без проковки.

Выбор диаметра пилы

Наружный диаметр и диаметр посадочного отверстия пилы зависят от толщины и ширины распиливаемого материала и конструкции станка.

В зависимости от положения оси пильного вала относительно распиливаемого материала (сверху или снизу) верхушки зубьев пилы должны выступать из пропила на 5-10 мм.

Подготовка дисковых пил к работе. Подготовка дисковых пил к работе включает: фугование зубьев, их заточку, в некоторых случаях правку и проковку дисков. Зубья плоских пил разводят.

Фугование зубьев необходимо для того, чтобы их вершины находились на одинаковом расстоянии от центра пилы. В противном случае выступающие зубья будут нести при работе большую нагрузку, отчего ухудшится качество распиловки, а зубья могут поломаться. Фугование выполняют на любом из станков для заточки пил, в том числе и на заточных полуавтоматах.

Фугуют зубья пил периодически, по мере того как обнаруживают неправильное расположение вершин зубьев относительно центра пилы. Если пила затачивается на полуавтоматическом станке, то необходимость в фуговании зубьев отпадает.

Заточку зубьев производят на заточных станках различных конструкций - от простейших, с надвиганием пилы на шлифовальный круг вручную, и до сложных заточных полуавтоматов.

Дисковые плоские пилы поступают на деревообрабатывающие предприятия от заводов поставщиков с не заточенными и неразведенными зубьями. Поэтому каждую новую пилу необходимо до начала работы заточить и развести. Особенно трудоемка подготовка пил для поперечной распиловки, при которой требуется косая заточка зубьев.

Для поперечной распиловки древесины мягких пород рекомендуется косую заточку производить на угол 45°, а древесины твердых пород - на угол 60°. Угол косой заточки в 45° может быть получен на станках с ручной подачей. На заточных полуавтоматах можно затачивать зубья пил для поперечной распиловки с минимальным углом косой заточки 60°.

4. Виды обработки на одностороннем рейсмусовом станке СР 6-9

Рейсмусовый станок необходимо применять для плоского простругивания досок, брусьев или щитов в размер по толщине.

Продольное фрезерование на станке заготовок, не имеющих заранее подготовленной базовой поверхности, приводит к неплоскостности обработанной поверхности. Обработка заготовок с чрезмерно большим припуском, когда величина снимаемого слоя древесины превышает 6 мм, может вызвать поломку станка, а с чрезмерно малым - появление непрофрезерованных участков. Используя специальные приспособления, на односторонних рейсмусовом станкеСР 6-9 можно обрабатывать заготовки с криволинейной поверхностью, а также получать прямолинейную поверхность, не параллельную базовой.

5. Расчет производительности

Выбираем электродвигатель М1. Мощность электродвигателя рассчитываем по формуле:

где, Р – мощность двигателя, кВт;

М кр = 12,5 Нм – крутящийся момент;

n ф = 1500 об/мин – частота вращения;

η = 0,8 – коэффициент полезного действия;

Из справочника асинхронных электродвигателей серии 4А выбираем электродвигатель с короткозамкнутым ротором типа 4А100S4У3.

Мощность на валу, кВт 3,0

КПД при номинальной нагрузке, % 82

Cosφ при номинальной нагрузке 0,83

Выбираем электродвигатель главного движения М2. Мощность электродвигателя рассчитываем по формуле:

Из справочника асинхронных электродвигателей серии 4А выбираем двухскоростной электродвигатель типа 4А200L4/2У3.

Характеристика электродвигателя

Мощность на валу, кВт 33,5/37

Число оборотов в минуту, об/мин 1500/3000

КПД при номинальной нагрузке, % 91/87

cosφ при номинальной нагрузке 0,87/0,89

Выбираем электродвигатель М3. Мощность электродвигателя рассчитываем по формуле:

Из справочника асинхронных электродвигателей серии 4А выбираем электродвигатель с короткозамкнутым ротором типа 4А90L4У3.

Характеристика электродвигателя.

Мощность на валу, кВт 2,2

Число оборотов в минуту, об/мин 1500

КПД при номинальной нагрузке, % 80

cosφ при номинальной нагрузке 0,83

6. Неисправности станка

Ножевой вал не вращается при нажатии кнопки "Пуск".

1.Нет подачи электроэнегии.

Проверить подачу электроэнергии.

2.Выбило тепловое реле.

Включить тепловое реле.

3.Не зафиксировано положение ограждения ножевого вала.

Правильно установить и закрепить ограждение, проверить и отрегулировать работу конечного выключателя, блокирующего ограждения.

Нет подачи заготовки (буксование).

1.Давление подающих вальцов недостаточно.

Отрегулировать усилие прижима подающих вальцов.

2.Недостаточно выступают нижние ролики.

Отрегулировать положение роликов относительно рабочей поверхности стола.

Не выдерживается заданный размер.

1.Неправильная настройка стола.

Настроить стол.

2.Стол станка не закреплен.

Закрепить стол.

3.Инструмент затупился.

Заменить инструмент.

Обработанная поверхность непараллельна поверхности детали.

1.Неправильная установка ножей в ножевом валу.

Настроить стол.

2.Нижние ролики не параллельны рабочей поверхности стола.

Местные поперечные выхваты на концах деталей.

1.Нижние ролики завышены относительно рабочей поверхности.

Отрегулировать положение нижних роликов.

2.Неправильная установка прижимов.

Отрегулировать положение прижимов относительно ножевого вала.

Продольные полосы на обработанной поверхности.

Местное затупление (выкрашивание) режущей кромки ножа.

Подавать узкие заготовки по другому ручью, заменить инструмент.

Большие кинематические волны на обработанной поверхности.

1.Неправильно установленные ножи в ножевом валу.

Выверить и выставить ножи на окружности резания.

2.Биение ножевого вала.

Проверить ножи на балансировочных весах и подобрать их по массе.

Следы на обработанной поверхности от верхнего рифленого вальца.

1.Завышен прижим заготовки передним верхним вальцом.

Отрегулировать усилие прижима вальца.

2.Недостаточный припуск на обработку.

Отбраковать негодные заготовки.

Сколы и вырывы на обработанной поверхности.

Ножи установлены с большим выступом над цилиндрической поверхностью корпуса ножевого вала.

Выверить и выставить ножи относительно корпуса на 1-2 мм.

Мшистость и ворсистость, обработанной поверхности.

1.Инструмент затупился.

Заменить инструмент.

2.Износ сменных вкладышей, предотвращающих сколы.

Заменить вкладыши.

7. Техника безопасности при работе на рейсмусовом станке СР 6-9

Персонал на рейсмусовых станках обязан;

Выполнять указания по обслуживанию станков, изложенные в паспорте или техническом описании станка, а также требования предупредительных таблиц, имеющихся на станке.

Устанавливать режущий инструмент, менять заготовку только после полного останова станка.

Рейсмусовые станки должны иметь устройства со стороны подачи встроенные противовыбрасывающие устройства. Элементы этого устройства должны обеспечивать надежный захват заготовки и самостоятельно возвращаться в исходное положение.

На рейсмусовых станках, предназначенных для одновременной обработки нескольких заготовок, различающихся по толщине, передние подающие вальцы и передние прижимы должны быть секционными

Рейсмусовые станки должны быть оснащены блокирующим устройством, не позволяющим перемещать стол по высоте от механического привода при вращающемся ножевом вале.

Корпуса подшипников ножевого вала не должны со стороны рабочего места станка выступать над поверхностью столов и не должны иметь выступающих частей.

Характеристика станка Деревообрабатывающий рейсмусовый станок модели СР4–1 относится к группе односторонних рейсмусовых станков . Станок предназначен... Рисунок 2. Функциональная схема станка рейсмусового одностороннего модели СР 4–1 Применение вальцов 3 ...

Модель: СР6-8 (ССЗ К расный металлист) продан, цена ________ руб. (секционный подающий вал, электроподъем стола, бесступенчатая регулировка скорости подачи)

Станки рейсмусовые б/у модели СР6-8 б/у предназначены для плоскостного строгания досок, брусков, щитов в заданный размер по толщине. Жесткая, литая станина коробчатого типа хорошо гасит вибрацию и сверху закрыта звукопоглощающим кожухом с эксгаустерной воронкой.
На станине установлены следующие узлы и механизмы:
- Четырёхножевой вал с приводом от электродвигателя через клиноременную передачу;
- Механизм подачи с цепным приводом от отдельного электродвигателя на 2 верхних подающих вальца. Передний верхний валец выполнен рифленым(секционным, что позволяет обрабатывать несколько заготовок, различающихся по толщине до 4 мм), задний - гладким. Скорости подачи от 8 до 24 м/мин обеспечивается бесступенчатым вариатором.
- Стол чугунный коробчатый формы имеет механизм ручного перемещения с приводом от маховика, механизм механического перемещения с приводом от электродвигателя и механизм фиксации стола. На столе установлены направляющие и два гладких ролика. Для устранения эффекта "подрезки" краев заготовки ролики выполнены регулируемыми по высоте;
- Когтевая защита(чугунная), предотвращающая выброс заготовки установлена перед подающими роликами;
- Прижимные элементы обеспечивающие качественную обработку материалов. Для предупреждения сколов древесины в месте выхода ножа для подпора волокон установлен передний прижим (Прижим выполнен секционным, каждая секция подпружинена).

Технические характеристики СР-6-8:
________________________________________
Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
- ширина 630
- толщина 5÷200
- длина не менее 380
Наибольшая толщина снимаемого слоя, мм 5
Количество ножей, шт. 4
Диаметр ножевого вала, мм 130
Скорость подачи, м/мин (бесступенчатая) 8-24
Скорость мех-го перемещение стола, м/мин 0,125…..0,375
Необходимое кол-во воздуха для отвода стружки, м3/час 1800
Частота вращения вала, об/мин 5000
Суммарная мощность эл/двигателей, кВт 8,6

Скорость резания, м/мин 33,5
Габариты, мм 1100х1400х1300
Масса станка, кг 1550

Передний верхний валец выполнен рифленым(секционным, что позволяет обрабатывать несколько заготовок, различающихся по толщине до 4 мм):

Устройство верхнего подающего вала станка СР6-8:

Общий вид станка СР6-8:

Кинематическая схема станка СР6-8:

График зависимости ширины строгания от толщины снимаемого слоя станка СР6-8:

Схема электрическая принципиальная станка СР6-8:

Рейсмусовый станок СР6-6 используется для одностороннего плоскостного строгания досок, брусков и щитов шириной до 630 мм и толщиной от 5 до 200 мм.

Станок представляет собой чугунную станину, на которой размещены стол, ножевой вал, механизм подачи и приводные механизмы. Стол станка может перемещаться вверх и вниз при помощи подъемного механизма, приводимого в движение от электродвигателя. Установку стола по высоте производят в зависимости от толщины обрабатываемых заготовок.

Ножевой вал, вращающийся в подшипниках, приводится в движение через клиноременную передачу от электродвигателя. От ножевого вала через клиноременную передачу и четырехскоростную коробку подач приводится в движение механизм подачи материала.

Подачу материала выполняют два верхних и нижних валика, из которых верхний, передний, имеет секционную конструкцию.

Рис. 1. Схема устройства секционного рифленого валика рейсмусового станка: а - схема подачи заготовок, б - конструкция рифленого валика; 1 - подшипник, 2 - стойка для крепления прижимного устройства, 3 - кольцо, 4 - пальцы резиновые, 5 - вал для установки колец

На секционный вал надеваются кольца с рифленой поверхностью с резиновыми пальцами. Наличие колец и резиновых пальцев позволяет на станке одновременно обрабатывать заготовки с неравномерностью по толщине в пределах 4 мм.

Нижние гладкие подающие валики, на которые опирается обрабатываемый брусок, выступают из плиты на незначительную высоту (2 мм), причем эту величину выступления можно регулировать винтами, расположенными на их концах. Для эффективной работы станка валики должны выступать на нужную высоту и одинаково с обоих концов.

Над ножевым валом установлен шарнирно поднимающийся массивный металлический колпак, передняя острая кромка которого опирается на строгаемый материал перед самыми ножами вращающегося ножевого вала. Прижимая бруски к столу для сокращения вибрации, острая кромка колпака служит дополнительным стружколомателем, обеспечивая качественную строжку. Высота положения прижимающего колпака регулируется опорными регулировочными болтами.

Перед подающими вальцами устанавливают противовыбросные «когти», предотвращающие возможный выброс назад ножами более тонких брусков. Станок снабжен приспособлением для точки и фуговки ножей непосредственно на станке.

Рейсмусовый станок СР-12-1 предназначен для строгания с одной стороны деревянных щитов, деталей окон и дверей шириной до 1200 мм, а также для зачистки поверхности собранных оконных переплетов и дверных полотен. За один проход на станке снимают 1 слой древесины (при максимальной ширине строгания) толщиной до 2 мм. Конструкция станка позволяет одновременно строгать несколько заготовок с неравномерностью по толщине до 4 мм.

Описание рейсмусового станка СР-6-10:

Рейсмусовый станок СР6-10 производства Ставропольского завода «Красный Металлист» стал дальнейшим развитием своего легендарного предшественника рейсмуса СР6-9. Идет время, и меняются поколения деревообрабатывающих станков. На смену модельному ряду рейсмусов СР3-6 (300 мм), СР6-9 (600 мм), СР8-1 (800 мм) пришли новые облегченные и упрощенные модели рейсмусов следующего поколения СР4-1 (400 мм), СР6-10 (600 мм), СР8-2 (800 мм). Рейсмус СР6-10 яркий представитель нового модельного ряда станков. Основные отличия новой линейки рейсмусов хорошо показаны в описании младшего представителя нового модельного ряда рейсмуса СР4-1 . Кратко их напомню.

Достоинства СР-6-10:

Упростилась конструкция электрического управления положением строгального стола (в СР6-9 привод подачи заготовки и подъем стола осуществлялся от одного электродвигателя и электромагнитных муфт в редукторе). Теперь подъем, и опускание стола осуществляется от отдельного двигателя;

Упрощение данного узла повысило его надежность.

Упростилась конструкция узла подачи заготовки. Он теперь работает то же от отдельного двигателя. Так же в этом узле используется многократно отработанный и к тому же упрощенный редуктор. Из него убрали теперь уже не нужные электромагнитные муфты.

Привод подачи заготовки теперь стал «полноприводным». В данной модели и верхние и даже нижние вальцы подачи приводные. Для сравнения можно сказать, что даже в современных импортных рейсмусах на многих моделях нижних роликов нет в принципе. А здесь они не только присутствуют, но еще и приводные.

Недостатки СР-6-10:

Рейсмус «похудел», его общая масса уменьшилась. Станина СР6-10 выполнена уже не из литья, а из листовой стали.

Станок стал более шумным.

На смену вариатору пришел двухскоростной двигатель. И теперь скорость подачи можно выбирать дискретно только из 2 значений. Раньше скорость можно было изменять плавно до 24 м/мин.

В целом конструкция рейсмуса упростилась, надежность повысилась, ремонтопригодность, как и на других моделях рейсмусов Ставропольского завода «Красный Металлист» находиться на высоком уровне. Качество выполнения основной функции осталось так же высоко. С учетом нововведения - приводных нижних роликов в столе появилась возможность стабильной протяжки при строжке сырой заготовки.

Можно сказать, что начиная с конца прошлого века, данная модель стала основной «рабочей лошадью» в столярных производствах бывшего СССР.

Изготовлением и проектированием рейсмусового станка СР6-6 занимался Ставропольский завод «Красный металлист». Этот тип оборудования предназначен для обработки плоских деревянных заготовок в размер по толщине. Несмотря на устаревшую конструкцию, оборудование успешно применяется в небольших производственных линиях до сих пор.

Конструкция и принцип работы станка

Главной особенностью рейсмусового станка СР6-6 является устойчивый чугунный корпус. Он дает возможность обрабатывать заготовки относительно больших размеров без уменьшения качества. Дополнительно в конструкции предусмотрены узлы и функции, увеличивающие производительность.

Конструктивно установка СР6-6 состоит из чугунной станины, в которой располагается рабочий стол, механизмы подачи и ножевой вал. Для точной обработки в схеме оборудования предусмотрен узел смещения стола в вертикальном направлении. Это осуществляется с помощью специального устройства и электродвигателя.

Принцип работы рейсмусовой установки СР6-6.

1. Выбор толщины обрабатываемой заготовки, установка параметров снятия стружки за один проход режущих валов.
2. Установка заготовки между двумя подающими валами, расположенными вверху и внизу.
3. Предварительно на секционный вал устанавливают кольца, которые имеют рифленую поверхность и резиновые уплотнители. Это дает возможность одновременно формировать различную толщину на деревянной поверхности детали.
4. Прижим при подаче к режущему валу обеспечивается с помощью специального колпака. Он имеет функцию регулирования степени механического воздействия.
5. Одновременно с функцией прижима острая кромка колпака удаляет стружку с поверхности, что положительным образом сказывается на качестве обработки.

Для предотвращения обратного движения бруса перед подающими фальцами монтируют «когти», которые не дают заготовке изменить направление. Это является обязательным условием эксплуатации станка при обработке тонких материалов.

Для повышения универсальности рейсмусового станка СР6-6 в его конструкции предусмотрено наличие устройств для заточки и фуговки обрабатывающих ножей. Это позволяет выполнять профилактические мероприятия без привлечения дополнительного оборудования.

Технические характеристики

Для ознакомления с фактическими параметрами станка рекомендуется изучить технический паспорт оборудования. В нем подробно расписаны не только технические характеристики, но и эксплуатационные качества установки.

Относительно небольшие габариты (110*138*156 см) дают возможность установить агрегат в удобном месте производственного цеха. Предварительно подготавливается ровная поверхность, так как в конструкции не предусмотрены регулирующие механизмы. Лучше всего приобрести и установить опорные лапы. С их помощью можно не только правильно выставить уровень, но и частично компенсировать колебания СР6-6, возникающие во время работы.

Кроме этого, следует знать такие технические характеристики, которыми обладает рейсмус модели СР6-6:

• максимально допустимая ширина заготовки не может превышать 63 см;
• толщина может варьироваться от 5 до 200 мм;
• длина деревянного изделия ограничена значением 36 см;
• максимальная толщина удаляемого слоя составляет 5 мм;
• в конструкции барабана обработки есть 4 ножа;
• диаметр вала составляет 128 мм;
• варианты подачи заготовок, м/мин – 8, 12, 20 и 30;
• скорость резания составляет 33,5 м/мин;
• смещение механического стола выполняется со скоростью 0,565 м/мин.

Главное движение рейсмуса СР6-6 осуществляется за счет работы электродвигателя мощностью 8,6 кВт. При этом частота вращения вала составляет 5000 об/мин.

В конструкции предусмотрена система отводки стружки и древесной пыли. Для нормальной работы оборудования воздухообмен должен быть не менее 1800 м³/час. Таким образом, можно избежать засорение компонентов оборудования, предоставить появление брака на поверхности обрабатываемой детали.

Правила эксплуатации

Ознакомление с техникой безопасности при работе на станке является обязательным. Для этого необходимо изучить инструкцию, освоить методику и принцип функционирования оборудования. С этими данными можно ознакомиться, прочитав паспорт рейсмуса.

Подключение выполняется через узел заземления, расположенный в нижней части конструкции. Помимо электросети, необходимо вытяжное устройство, которое будет удалять древесную пыль и стружку из зоны обработки деревянных изделий. Оно подключается через соответствующий патрубок.

Перед началом работы необходимо убедиться, что дверцы электрических шкафов закрыты. В конструкции предусмотрено автоматическое выключение, если они находятся в открытом состоянии.

После установки заготовки опускаются фиксируемые ножи. При этом их кромки должны быть ниже плоскости заготовки на 2 мм.

Минимальная длина обрабатываемых деревянных изделий не может быть менее 400 мм. Одновременно с этим учитывается, что разница в толщине не должна быть более 4 мм. В противном случае возникнут биения, что приведет к ухудшению обработки.

В видеоматериале показан пример модернизации аналогичной модели рейсмуса: