Изготовление резцов. Характеристика токарных резцов

Наиболее распространенным и функциональным средством металлообработки в промышленности являются токарные станки. В таких станках в качестве оснастки используются резцы. Этот тип инструмента представляет собой режущий инструмент для обработки деталей различной формы, размеров, точности. При этом для достижения заданных параметров детали происходит движение закрепленных в станке резца и заготовки относительно друг друга и резец своей режущей кромкой снимает часть металла с заготовки.

Резец состоит из 2 частей – стержня (державки) и головки. Державка нужна для установки резца на станке. Эта часть резца имеет прямоугольную или квадратную форму в поперечном сечении. Размеры сечения державки унифицированы. При этом размеры стороны квадратного сечения могут иметь значения от 4 до 40 мм, а размеры сторон державки прямоугольного сечения лежат в пределах от 16х10 до 63х50 мм.

Головка резца представляет собой его рабочую часть и имеет несколько плоскостей и кромок, предназначенных для обработки металла. К основным элементам головки резца относятся:

• главная задняя поверхность;
• вспомогательная задняя поверхность;
• передняя поверхность;
• главная и вспомогательная режущие кромки;
• вершина резца.

Основную функцию резания металла выполняет главная режущая кромка.

К важным характеристикам резца относятся углы его заточки. Эти углы следующие:

• главный задний угол α. Увеличение этого угла приводит к уменьшению трения резца о поверхность обрабатываемой детали, а уменьшение – к увеличению износоустойчивости резца;
• передний угол γ. Этот угол оказывает влияние на сход стружки и на качество обработки;
• угол заострения β. При уменьшении этого угла облегчается вход резца в материал заготовки. Но при этом уменьшается прочность резца, он быстро тупится и может сломаться.

Классификация резцов

Резцы можно разделить по следующим признакам:

• по конструктивным параметрам;
• по качеству обработки;
• по установке относительно заготовки;
• по направлению подачи;
• по месту нахождения главной режущей кромки;
• по виду обработки;
• по типу материала изготовления рабочей части резца.

В соответствии со своими конструктивными особенностями резцы бывают:

• цельные. В этом случае и головка и державка резца изготавливается из одного и того же материала. В качестве материала в этом случае используется углеродистая или быстрорежущая сталь;
• с приварными или припаянными пластинами. В этом случае на головку резца припаивают или приваривают пластину, выполненную из высокопрочного материала;
• с механическим креплением пластин. В этом случае режущая пластина крепится на головке резца с помощью механического приспособления. В таких резцах чаще всего используется пластина из металлокерамики.

По качеству обработки резцы подразделяются на черновые, чистовые и получистовые резцы. Первые из них используются для черновой обработки, которая производится на высоких скоростях и с большой толщиной снимаемой стружки. Отличаются высокой прочностью, стойкостью к воздействию тепла. Чистовые и получистовые резцы предназначены для чистовой обработки, которая производится при малой скорости подачи и небольшой толщине снимаемой стружки.

По способу установки резцы бывают радиальные и тангенциальные. Первые устанавливаются под прямым углом к заготовке, имеют простое крепление и широко используются в промышленности. Вторые устанавливаются к заготовке под углом, отличающимся от прямого угла, имеют более сложное крепление. Такие резцы позволяют получить более качественную чистоту обработки деталей и используются, в основном, в станках с автоматическим управлением.

Для использования на станках с различным направлением подачи имеются правые и левые резцы, которые отличаются расположением режущей кромки по отношению к поверхности заготовки.

В зависимости от расположения главной режущей кромки по отношению к державке резцы бывают прямыми, отогнутыми, изогнутыми и оттянутыми.

По виду обработки резцы подразделяются на следующие типы:

• проходные. Для обтачивания наружных поверхностей;
• расточные. Для растачивания отверстий;
• отрезные. Для отрезания заготовок;
• подрезные. Для обработки торцов на станках с поперечной подачей;
• фасонные. Для создания фасонных поверхностей сложного типа;
• резьбовые. Для нарезания резьбы различных типов.

Материал изготовления резцов.

Для изготовления рабочей части резца могут быть использованы следующие материалы:

• углеродистая сталь марок У10А и У12А;
• быстрорежущая сталь. Для резцов нормальной производительности используется сталь марок Р9, Р12, а для резцов высокой производительности — сталь марок Р18Ф2, Р18К5Ф2 или Р6М3;
• твердый сплав на основе вольфрама марок ВК2, ВК8В, ВК6М (резцы используются для обработки изделий из чугуна, цветных металлов);
• твердый сплав на основе титана и вольфрама марок Т30К4, Т5К10, Т5К12В (резцы используются для обработки изделий из стали);
• твердый сплав на основе титана, тантала и вольфрама марок ТЕ7К12, ТТ8К6, ТТ20К9 (резцы используются для обработки жаропрочных или кованых изделий).

Установка резца

Качественный процесс обтачивания детали в токарном станке в большой степени определяется верной установкой резца на станке. При установке резца необходимо учитывать следующее:

• при установке резца его вылет не должен превышать полторы величины толщины стержня. В противном случае при работе может возникнуть вибрация резца;
• установка резца должна быть точно под прямым углом к оси заготовки;
• резец должен быть установлен точно по высоте центров. Правильность установки резца по высоте проверяется с помощью центра, установленного в пиноль задней бабки станка. При несовпадении установки используются специальные прокладки.

Резцы являются довольно дорогостоящим инструментом. Поэтому их не рекомендуется бросать или складывать в навал. В процессе хранения нельзя допускать, чтобы сильно затупилась режущая кромка. На производстве у каждого токаря для хранения резцов имеются специальные места в инструментальном шкафчике. При этом, в соответствии с рекомендациями по научной организации труда резцы могут располагаться как по их назначению, так и комплектами, предназначенными для обработки определенных изделий. Такое расположение резцов позволяет повысить производительность труда токаря.

Технология заточки резцов

При изготовлении или при износе резцов производится их заточка. Такая операция необходима для формирования необходимых углов и формы рабочей части резца. На больших заводах заточка резцов производится специальными подразделениями, использующими соответствующие оборудование и приспособления. На малых предприятиях или в домашних условиях заточку резцов производят обычно с помощью шлифовальных кругов. Обычно для заточки резцов используется агрегат, имеющий 2 точильных круга. Один круг состоит из электрокорунда, а второй круг — из карбида кремния. 1-й круг используется для заточки резцов из стали, а второй для заточки резцов из твердых сплавов.

Порядок заточки резца:

• обработка задней основной грани;
• обработка задней вспомогательной грани;
• обработка передней грани;
• заточка вершины резца.

После заточки резец подвергается доводке. Доводка состоит в обработке участков головки вблизи режущей кромки. При этом твердосплавные резцы доводят с помощью смазанных пастой медных оселков, а резцы из стали доводят оселком, смоченным машинным маслом.

Наиболее распространенные твердо­сплавные резцы изготовляют по сле­дующей технологии: обработка опорной плоскости держав­ки строганием, фрезерованием или плоским шлифованием (литые держав­ки больших сечений по опорной плос­кости не обрабатывают); фрезерование главной и вспомогатель­ной задних поверхностей головки рез­ца, обработка передней поверхности; фрезерование гнезда под пластинку; припаивание пластинки из твердого сплава к державке. В качестве припоя применяют красную медь или латунь Л62 (сплав меди 62% и цинка 38%), листовую медь или медно-никелевые «пистоны». Гнездо посыпают прока­ленной бурой, служащей в качестве флюса, укладывают пластинку и при­пой. Головку резца нагревают для рас­плавления припоя (900-950° С) в пет­левом индукторе т. в.ч. (токи высокой частоты), изготовленном из медной трубки, по которой циркулирует ох­лаждающая жидкость (рис. 272). Пос­ле расплавления припоя резец извле­кают из индуктора и пластинку при­жимают к гнезду металлическим стержнем. Головку резца с припаян­ной пластинкой охлаждают в сухом песке или в древесной золе, что предо­храняет пластинку от возникновений трещин;

Заточка и доводка рабочей части рез­ца (см. главу 1).

Прогрессивной является алмазная заточка, т. е. заточка на алмазных кругах. Характеристика алмазного за­точного круга АСП25 М2.50.70:АСП - алмаз синтетический повышенной прочности; 25 - зернистость (средний

777 нагрев головки резца в ин­дукторе т. в.ч. перед напаива­нием пластинки

Диаметр алмазных зерен 0,25 мм); М2 - металлическая связка; 50-кон­центрация алмаза 50% (100%-ной кон­центрацией считается содержание в 1 см3 алмазоносного слоя 3,4 карата алмазов); 70 - содержание алмазов в каратах. Алмазную заточку выполняют на алмазозаточных станках с охлажде­нием зоны заточки специальной жид­костью. Алмазная заточка высокопро­изводительная и обеспечивает высокую стойкость заточенного инструмента. После заточки твердосплавные резцы подвергают доводке на алмазных до­водочных кругах.

Алмазную доводку выполняют на до­водочном станке, имеющем точные под­шипники, обеспечивающие минималь­ное биение шпинделя (рис. 273). Ок­ружная скорость алмазного круга 20- 25 м/сек. Станок 366328 для алмазной заточки и доводки резцов имеет два шпинделя: на одном устанавливается заточный круг (на металлической связке), а на втором доводочный круг (на бакелитовой связке). Кроме алмаз­ной заточки и доводки, станок можно использовать для нанесения на перед­нюю поверхность резца стружколо - мающих лунок. Если резец затачивают на абразивном круге КЗ, то на алмаз - нозаточном станке выполняют только доводку резца и наносят лунки.

Твердосплавные резцы, подлежащие алмазной доводке, должны иметь та­кие углы рабочего клина, чтобы алмаз­ный круг работал только по пластинке и не касался державки резца, иначе круг будет быстро «засаливаться». Державку затачивают предваритель­но под углом а+3°, пластинку затачи­вают под углом а, а фаску по задней поверхности доводят алмазным кругом на шприцу 1-1,5 мм (рис. 274). Алмазная доводка устраняет все ше­роховатости на режущей кромке и тру­щихся поверхностях резца, обеспечи­вает высокую остроту режущей кромки и повышает долговечность резца в 1,5-2 раза. Алмазную доводку осу­ществляют без охлаждения. Для заточки и доводки резцов из бы­строрежущей стали используют круги с рабочей поверхностью из боразона («Эльбора») -нового синтетического материала, не уступающего синтети­ческому алмазу по твердости, но имею­щего значительно более высокую крас­ностойкость.

В условиях единичного и мелкосерий­ного заточные и дово­дочные станки находятся непосредст­венно на механических участках. В крупносерийном и массовом произ­водстве введена централизованная заточка резцов в специальных заточных отделениях квалифицированными за­точниками: токарь получает заточен­ный и доведенный резец, а затувчен - ный сдает в кладовую. Однако н в этих условиях токарю приходится иногда перетачивать и доводить резцы в зависимости от конкретных условий работы, поэтому он должен уметь вы­полнять заточные работы. После заточки геометрию резца конт­ролируют: устанавливают, соответству­ют ли полученные углы заданным по чертежу. Контроль ведут шаблонами, которые удерживают в руке или за­крепляют в специальной стойке (рис. 275 а, б). Геометрию резца в ин­струментальных цехах и заточных от­делениях контролируют обычно спе­циальными угломерами (рис. 276, а) или универсальными (рис. 276, б).

276 КОНТРОЛЬ ГЕОМЕТРИИ РЕЗЦА НА- СТОЛЬНЫМ (а) И УНИВЕРСАЛЬ­НЫМ (б) УГЛОМЕРАМИ:

Эксперты, часто использующие токарные резцы, и люди, которые снабжают этими деталями предприятия, отлично знают о существующих разновидностях и особенностях этих приспособлений. Тем мастерам, которые никогда ранее не сталкивались с этим инструментом, бывает трудно с ним разобраться.

Технические особенности

Любые резцы для токарного станка по металлу обладают двумя составными частями:

• Рабочий элемент, с помощью которого производится обработка металлической поверхности.
• Державка, которая позволяет закреплять приспособление на токарном станке.

Рабочий элемент состоит из режущих кромок и нескольких плоскостей. Угол заточки кромок находится в зависимости от характера обработки и материала, из которого сделаны заготовки. Державка может быть прямоугольной и квадратной формы:

По конструкции все токарные резцы делятся на следующие разновидности:

Классификация токарных резцов

Производство и разделение этих деталей по отдельным видам происходит по специальному ГОСТу. В этом документе сказано, что существуют следующие категории инструмента:

Резцы по металлу различаются и направлением подающего движения при работе. Так, выделяют следующие виды:

• Левые инструменты - при работе такие резцы подаются слева направо. Если на это приспособление положить свою левую ладонь, то режущая плоскость его будет находиться рядом с большим пальцем.
• Правосторонние резцы характеризуются подачей справа налево.

Прямой и отогнутый проходной инструмент

Прямые проходные резцы зачастую применяются для обработки наружных поверхностей заготовок цилиндрической формы.

Существует два самых распространенных типоразмера державок этого инструмента:

• Квадрат - 25×25 мм (предназначены для специальных видов работ).
• Прямоугольник - 25×16 мм.

Проходные отогнутые изделия используются для обработки торцевых поверхностей. Кроме того, этот инструмент позволяет качественно снимать фаски и выполнять множество других работ. У этого приспособления державки могут иметь разные размеры. Требования, которые предъявляются к этому инструменту, регламентированы в ГОСТ 18877–73 .

Упорный, подрезной и отрезной

Упорные приспособления могут производиться с отогнутым или абсолютно прямым рабочим элементом. Этим инструментом можно обрабатывать цилиндрические заготовки из металлических сплавов. Кроме того, он является самым популярным типом среди многих специалистов.

Внешний вид подрезных резцов похож на проходной, однако первый инструмент обладает треугольной режущей пластинкой, выполненной из твердого металлического сплава.

Отрезная разновидность инструмента считается самой распространенной. Такие резцы используются для отрезания материала под углом в 90 градусов. А также с их помощью делаются всевозможные канавки на поверхности металлических деталей. Выяснить, что у вас в руках находится инструмент именно отрезного типа, нетрудно. Характерной особенностью этого приспособления является тоненькая нога, на которую припаяна твердосплавная пластинка.

Существуют и другие типы:

• для нарезания внутренней и внешней резьбы;
• для обработки глухих и сквозных отверстий.

Все виды токарных резцов обладают своими особенностями и предназначены для разных видов обработки.

Сборные конструкции

Говоря о типах приспособлений для обработки металла, следует отметить резцы, имеющие сборную конструкцию. Этот инструмент считается универсальным, потому что в него можно поставить практически любые пластинки. К примеру, зафиксировав в одном держателе разные типы режущих пластинок, можно сделать приспособление для работы с металлическими заготовками под разными углами и с разным уровнем производительности.

В большинстве случаев эти виды резцов используются на станках, оснащенных ЧПУ, или для расточки сквозных и глухих отверстий, контурного высокоточного точения и иных работ.

Резец — основной рабочий элемент любого токарного станка, посредством которого выполняется снятие с заготовки части металла, что необходимо для получения детали требуемых размеров и формы. В промышленной сфере наиболее распространены токарные резцы, о которых мы поговорим в данной статье.

В публикации рассмотрено устройство и размеры токарных резцов, изучена их классификация и разновидности, а также приведены рекомендации по заточке режущего инструмента в домашних условиях.

1 Особенности конструкции

Любой токарный резец состоит из двух элементов — головки и стержня, который ее удерживает. Стержень используется для закрепления режущей головки в посадочном гнезде токарного станка, он может иметь квадратное либо прямоугольное сечение.

Рассмотрим наиболее распространенные размеры стержней:

• квадратные: 40, 32, 25, 20, 16, 10, 8, 6, 4 мм;
• прямоугольные: 63*50, 50*32, 40*25, 32*20, 25*20, 25*16, 20*16, 20*12, 15*10.

Основной рабочей часть резца является его головка. Данная конструкция состоит из нескольких плоскостей, которые сведены друг к другу под строго заданным углом, что позволяет одним и тем же резцом выполнять множество металлообрабатывающих операций.

Стандартное устройство токарного резца вы можете увидеть на схеме, его типичная конструкция состоит из следующих основных узлов:

• задний угол (a);
• передний угол (Y);
• угол заострения (B);
• угол резания (Q);
• главный угол в плане (F)

Главный задний угол обозначается номенклатурой «Альфа», он представляет собой угол между плоскостью резания и задней стороной резца. Данный элемент выполняет важную функциональную задачу — они снижает силу трения тыльной стороны резца об обрабатываемую заготовку, что обеспечивает минимальную шероховатость поверхности детали. Чем меньше задний угол, тем сильнее изнашивается резец и тем хуже точность обработки. На практике задний угол уменьшают при работе с твердой сталью и увеличивают при обработке мягких металлов.

Передний угол (Y — гамма) представляет собой угол между передней стороной резца и главной режущей кромкой. Правильно подобранный передний угол обеспечивает тонкое удаление слоя снимаемого металла, без смятия нижерасположенного слоя стали. При превышении данного угла на 5 и более градусов от нормы значительно уменьшается прочность режущей кромки, что приводит к снижению ее эксплуатационного ресурса в 3-4 раза.

Главный угол в плане (F — фи) — кромка, параметры которой влияют на характер срезания металла больше всего. При изменении данного угла меняется толщина слоя срезаемого металла, что позволяет добиваться разного типа среза при одинаковом усилии и скорости подаче резца. Чем меньше угол F, тем более прочной является данная кромка, но при этом возникает необходимость значительного увеличения усилия подачи, что может привести к появлению вибраций при обработке.

1.1 Классификация и виды резцов

Согласно положениям действующих ГОСТ, токарные резцы классифицируются на разновидности по таким параметрам как тип конструкции, качество сборки, способ монтажа, направление подачи и способу обработки. Рассмотрим виды резцов в зависимости от их конструкции:

1. Цельные — резцы, в которых стержень и головка являются монолитными, это наиболее дорогая разновидность режущих инструментов. Для их производства используются углеродистые виды стали, что обеспечивает максимальную износоустойчивость конструкции.
2. Приварные — головка фиксируется на стержне посредством сварки. Качество инструмента непосредственно зависит от правильности приварки, несоблюдение технологии которой является причиной появления в соединительном шве микротрещин, приводящих к быстрой деформации резца.
3. С механическим соединением. Данный способ фиксации в основном используются при производстве резцов из керамических материалов, однако существуют и механические резцы из сталей регулируемого типа, конструкция которых позволяет изменять положение головки по отношению к стержню.

В зависимости от качества металлообработки выделяют 3 вида резцов — черновые, получистовые и чистовые. Черновые инструменты позволяют выполнять обработку на высокой скорости, также они способны снимать максимально толстый слой металла. Такие резцы отличаются высокой механической прочностью, они устойчивы к нагреву и износу, однако качество обработки достаточно низкое. Получистовые и чистовые резцы используются для доводки заготовки после черновой обработки. Они предназначены для подачи на небольшой скорости и снятия минимального по толщине слоя стружки.

Классифицируется режущий инструмент и в соответствии со способом установки в токарный станок, в зависимости от которой резцы бывают радиальные и тангенциальные:

• радиальные смонтированы под углом 90 градусов к плоскости обрабатываемой детали, что обеспечивает возможность использования более удобных в заточке типов режущих кромок;
• тангенциальные резцы монтируются под наклоном, отличающимся от прямого угла, им характерна усложненная схема установки, но при этом дают возможность получения максимально качественного снятия стружки.

В зависимости от того с какой стороны по отношению к обрабатываемой поверхности находится режущая кромка головки резцы классифицируются на правые и левые. Также инструменты делятся на виды по размещению режущей кромки относительно державки (стержня) на прямые, оттянутые, изогнутые и отогнутые.

Однако основным параметром классификации режущего инструмента для токарных станков является способ обработки, согласно которому резец может быть:

• проходной — предназначен для выполнения таких технологических операций как обточка и подрезка, монтируется на станки с продольной и поперечной подачей;
• подрезной — устанавливается исключительно на станки с поперечной подачей;
• отрезной — для станков с поперечной подачей, используется для обработки торцов и проточки кольцевых пазов;
• расточный — используется для обработки отверстий глухого и сквозного типа;
• фасонный — предназначен для снятия фасок и обработки фасонных поверхностей;
• резьбовой — может быть круглым, прямым либо изогнутым, применяется для нарезки наружной и внутренней резьбы.

Также классификация резцов осуществляется исходя из материала их изготовления. Выделяют три группы — из твердых сплавов (вольфрамовые, титан -вольфрамовые и тантало-вольфрамовые), из быстрорежущей и углеродистой стали. Универсальными являются титан-вольфрамовые резцы, которые пригодны для обработки любых типов металла.

1.2 Приспособление для заточки токарных резцов (видео)

Ключевыми параметрами, характеризующими эксплуатационные возможности любого набора токарных резцов по металлу, являются:

• геометрия режущих кромок;
• устойчивость к деформациям и вибрации кромок и стержня;
• материал изготовления;
• способ установки конструкции в резцедержатель;
• способ снятия стружки;
• геометрические размеры инструмента;
• качество обработки.

Именно соотношение данных факторов формирует пригодность резца к конкретному режиму обработки. Выбирая набор токарных резцов по металлу первоначально определитесь, какую марку стали вы будете обрабатывать чаще всего.

Затем нужно определить приоритетное требования к обработке — это может быть точность снятия (толщина слоя стружки и соблюдение геометрических размеров обрабатываемых деталей) либо его качество (отсутствие шероховатости, гладкость поверхности). Понимание данных параметров позволяет правильно определить требуемый тип резцов в соответствии с их характеристиками, указанными производителем в паспорте к изделию.

Заточка резцов в процессе их эксплуатации требуется регулярно, так как даже изделия из наиболее прочных сортов стали со временем изнашиваются. Для заточки необходимо использовать специальное оборудование — точильно-шлифовальный станок, при этом агрегат должен быть обязательно оснащен системой постоянного охлаждения.

Такие станки оснащены двумя рабочими кругами: первый — из карбида кремния (используется для заточки изделий из быстрорежущей стали), второй — из электрокорунда (для работы с твердосплавными инструментами). Затачивая резец своими руками первоначально нужно обработать главную поверхность, после нее затачивается задняя и вспомогательная плоскость, в последнюю очередь выводится передняя поверхность до тех пор, пока не будет получена идеально ровная режущая кромка. Проверка углов заточки выполняется с помощью стандартных шаблонов, которые можно приобрести в специализированных магазинах.

Люди, осуществляющие обрабатывание металлических деталей с помощью резцов для токарного станка по металлу, продавцы инструментов отлично знают, на какие виды они делятся. Те же, кто изредка применяет токарные резцы по металлу, часто испытывают сложности в выборе подходящего варианта. Изучив представленную ниже информацию, вы сможете без особого труда выбрать подходящее для ваших нужд металлорежущее приспособление.

Конструктивные особенности

Каждый токарный резец по металлу состоит из следующих основных частей:

• державка. Предназначается для фиксирования на токарном устройстве;
• рабочая головка. Применяется для обрабатывания детали.

Рабочая головка металлорежущего приспособления заключает в себе различные плоскости, кромки. Их угол затачивания зависим от показателей стали, из которой изготовлена деталь, типа обрабатывания. Державка резца для токарного станка по металлу обычно располагает квадратным либо прямоугольным сечением.

Конструктивно возможно выделить следующие типы резцов:

1. Прямые. Державка и головка находятся либо на одной оси, либо на двух осях, которые лежат параллельно.
2. Изогнутые. Державка обладает изогнутой формой.
3. Отогнутые. Если взглянуть на верхнюю часть подобного инструмента, можно заметить, что его головка отогнута.
4. Оттянутые. Головка имеет ширину поменьше, чем державка. Оси либо совпадают, или сдвинуты относительно друг друга.

Разновидности

Классификация токарных резцов регламентирована правилами определенного стандарта. Соответственно с его требованиями, данные приспособления делятся на такие группы:

1. Цельные. Сделаны целиком из легированной стали. Бывают приспособления, которые делаются из инструментальной стали, однако они нечасто применяются.
2. Приспособления, на рабочий элемент которых напаяны твердосплавные пластины для токарных резцов. Наиболее распространены в настоящее время.
3. Токарные резцы со сменными пластинами из твердых сплавов. Пластинки крепятся на головке особыми винтами, прижимными приспособлениями. Применяются они не так часто, как модели иных видов.

Кроме того, приспособления отличаются по направлению подачи. Они могут быть:

• Левыми. Подача идет вправо. Если положить наверх инструмента левую руку, режущая кромка окажется около большого пальца, который отогнут.
• Правыми. Применяются чаще всего, подача идет влево.

Виды и назначение токарных резцов образуют следующую классификацию:

• проведение чистового обрабатывания изделия;
• черновая обработка (обдирка);
• получистовая обработка;
• исполнение операций, которые требуют высокой точности.

Из какой бы категории ни был металлорежущий инструмент, его пластины делаются из твердосплавных материалов: ВК8, Т5К10, Т15К6. Изредка используется Т30К4. Сейчас существует множество видов токарных резцов.

Прямые проходные

Резцы токарные проходные обладают тем же назначением, что и у отогнутого варианта, но срезать фаски лучше иным приспособлением. Обычно ими осуществляют обрабатывание наружных поверхностей деталей из стали.

Размеры, точнее, их державки, могут быть такими:

• 25×16 мм – прямоугольник;
• 25×25 – квадрат (данные модели применяются для проведения особых операций).

Отогнутые проходные

Эти виды токарных резцов, рабочая головка которых может являться отогнутой влево/вправо, применяют для обрабатывания торцов деталей. Кроме того, посредством их возможно срезать фаски.

Державки обладают типоразмерами:

• 16×10 – учебные устройства;
• 20×12 – нестандартный типоразмер;
• 25×16 – самый часто используемый размер;
• 32×20;
• 40×25 – с державкой этого типоразмера производятся обыкновенно под заказ, их почти нереально купить в магазине.

Все требования к токарным механическим резцам прописаны в государственном стандарте 18877-73.

Упорные проходные

Данные типы токарных резцов могут располагать прямой либо отогнутой головкой, однако эта особенность конструкции не учитывается в маркировке. Их называют просто упорными проходными.

Это приспособление, с помощью которого на станке проводится обрабатывание поверхности цилиндрических металлических деталей, является самым популярным видом режущего оснащения. Конструкция дает возможность за 1 проход убирать с заготовки большое количество металлических излишков. Обрабатывание осуществляется вдоль оси вращения детали.

Державки упорных токарных проходных резцов располагают типоразмерами:

• 16×10;
• 20×12;
• 25×16;
• 32×20;
• 40×25

Отогнутые подрезные

По виду похож на проходной, однако имеет иную форму режущей пластинки (треугольник). Посредством подобных инструментов выполняют обработку деталей по направлению, которое является перпендикулярным оси вращения. Кроме отогнутых, существуют упорные подрезные приспособления, но они применяются редко.

Типоразмеры державок таковы:

• 16×10;
• 25×16;
• 32×20

Отрезные

Резец токарный отрезной весьма распространен в настоящее время. Соответственно с собственным наименованием, он применяется для того, чтобы отрезать детали под углом в 90 градусов. Также посредством его делают канавки разной глубины. Понять, что перед вами отрезной инструмент, довольно легко. Он имеет тонкую ножку с напаянной на нее твердосплавной пластинкой.

В зависимости от конструкции, выделяют лево- и правосторонние отрезные приспособления. Различать их несложно. Нужно перевернуть инструмент режущей пластинкой вниз и взглянуть, с какой стороны находится ножка.

Типоразмеры державки следующие:

• 16×10 – учебное оборудование;
• 20×12;
• 20×16 – наиболее распространен;
• 40×25

Резьбонарезные для внешней резьбы

Предназначение этих приспособлений – нарезать резьбу на внешней стороне детали. Обычно делают метрическую резьбу, однако если поменять заточку, возможно создать резьбу иного типа.

Режущая пластинка, которая устанавливается на данном инструменте, обладает формой копья. Материалы токарных резцов – твердые сплавы.

Резьбонарезные для внутренней резьбы

Данным инструментом возможно сделать резьбу лишь в крупном отверстии. Связано это с особенностями конструкции. По виду он похож на расточное приспособление для обрабатывания глухих отверстий. Однако путать эти инструменты нельзя. Они значительно различаются.

Размеры державки:

• 16x16x150;
• 20x20x200;
• 25x25x300

Державка обладает сечением в форме квадрата. Типоразмеры возможно установить по первым двум числам в маркировке. 3 число – величина державки. От нее зависима глубина, на которую возможно выполнить нарезку резьбы во внутреннем отверстии.

Эти инструменты возможно применять лишь на устройствах, оборудованных гитарой (специальное приспособление).

Расточные для глухих отверстий

Пластинка обладает формой треугольника. Предназначение – обрабатывание глухих отверстий. Рабочая головка отогнута.

Типоразмеры:

• 16x16x170;
• 20x20x200;
• 25x25x300

Наибольший радиус отверстия, которое возможно обработать посредством расточного резца, зависим от величины державки.

Расточные для сквозных отверстий

Инструменты предназначаются для обрабатывания сквозных отверстий, которые созданы при просверливании. Глубина отверстия, которое возможно создать на устройстве, зависит от величины державки. Слой материала, снимаемый во время проведения операции, примерно равняется отгибу головки.

Сегодня в магазинах есть расточные инструменты таких размеров:

• 16x16x170;
• 20x20x200;
• 25x25x300

Сборные

Когда речь идет об основных видах токарных инструментов, нужно обязательно упомянуть о сборных. Они считаются универсальными, потому как могут быть оборудованы режущими пластинками разного предназначения. К примеру, фиксируя на одной державке режущие пластинки разного вида, возможно получить инструменты для обрабатывания на устройстве металлических деталей под разнообразными углами.

Обычно сборные резцы используются на устройствах с числовым программным управлением либо на особом оборудовании. Они предназначаются для точения контуров, растачивания глухих и сквозных отверстий, иных токарных работ.

Выбирая инструмент, с помощью которого будет осуществляться обработка металлических деталей на специальном устройстве, нужно особое внимание обращать на элементы токарного резца. Державка и рабочая головка – важнейшие части режущего приспособления. От них зависит, насколько качественно будет выполнено обрабатывание стальной заготовки, отверстия какого размера получится сделать. Если неправильно выбрать рабочий инструмент, можно столкнуться с различными сложностями при обработке металлической детали. Рекомендуется изучить классификацию, понять, для чего предназначается то или иное изделие. На основе полученных знаний вы сможете сделать правильный выбор металлорежущего приспособления.

Скачать ГОСТ